Interview du mois – Catherine Philonenko

271
Imprimer

“La lutte contre la souffrance au travail n’est pas un enjeu nouveau et va rendre nécessaire, à terme, une politique de robotisation intelligente dans les entrepôts.”

 

 

Catherine Philonenko, responsable marketing et communication chez Scallog, nous explique comment leur solutions d’automatisation rend la logistique en entrepôt plus flexible et booste les préparations des commandes.

1/ Qu’est-ce que Scallog ? Quel service proposez-vous ?

Fondée en 2013, l’entreprise française Scallog développe des solutions robotiques orientées logistique afin d’accroître la flexibilité et la productivité des entrepôts des acteurs du 3PL, de l’e-commerce, du retail et de l’industrie… Face à l’évolution des usages des consommateurs, en particulier dans la livraison, et des pics d’activité, la solution Scallog leur garantit d’absorber les volumes actuels et futurs, d’accélérer les préparations de commandes, de garantir les délais de livraison et de réduire les déplacements des opérateurs dans l’entrepôt.

Agile et flexible, la solution Scallog se compose d’un logiciel de décision et d’exécution «intelligent» qui supervise et déploie des robots mobiles. Ces derniers déplacent des étagères de stockage de 600 kg vers des stations de préparation de commandes où sont positionnés des opérateurs qui collectent et finalisent les colis.

La solution Scallog vient répondre à trois enjeux majeurs auxquels les plateformes logistiques font face :

– enjeux organisationnels : il s’agit de réduire les délais de préparation de commandes, et de pouvoir intégrer les variations de flux et de volumes.

– enjeux humains : les objectifs sont de réduire la pénibilité du travail, d’augmenter la productivité du préparateur, et de gérer les pics d’activité et les fluctuations d’effectifs.

– enjeux économiques : augmenter le taux de service aux clients, maîtriser le ROI, et faire face aux évolutions du marché (multicanal, cross canal, reverse logistics…).

2/ Comment déployez-vous votre solution dans les entrepôts de vos clients ?

En général, un projet d’installation Scallog se fait en plusieurs étapes. Une fois le choix de la solution formalisé, il faut d’abord définir avec le client les processus et flux logistiques à optimiser en termes de prélèvement et de réapprovisionnement en lien avec les systèmes transitiques déjà existants sur place. En effet, un point fort de la solution Scallog et de s’adapter à l’existant et de réaliser des interfaces logicielles avec les technologies déjà présentes sur le site. Vient ensuite la phase de validation de l’implantation des stations, du parcours des robots et des étagères mobiles puis le chantier « Goods to Man », soit la création de surface, l’installation des équipements, l’interfaçage des solutions et la mise en place des processus logistiques qui s’effectue très rapidement en quelques semaines.

3/ Combien de clients ont déjà adopté Scallog System et en quoi cela a-t-il amélioré leur supply chain ? Avez-vous des exemples concrets à nous donner ?

L’Oréal/BSL, Airbus, Décathlon, Gémo, Dispeo, Wesco, Shophair … Les références de Scallog sont de plus en plus renommées et nombreuses. Déjà bien implantée à l’international – une ambition forte depuis la création de la société – l’entreprise compte désormais une trentaine de clients et est présente dans six pays différents.

En termes de bénéfices, les principaux évoqués par nos clients sont les suivants :

1) Flexibilité et agilité : l’installation est très facilement modifiable dans la mesure où elle ne nécessite aucune structure fixée au sol

2) Rentabilité et Productivité : notre solution peut être rentabilisée en 2 ans dans certains cas, ce ROI vient des gains sur la productivité (en moyenne 40%).

3) Gain d’espace d’environ 30% : obtenu grâce au fait que les robots peuvent se déplacer dans des allées étroites et par la possibilité de mettre 2 étagères face à face.

4) Simplicité d’utilisation et d’exploitation : le risque est réparti sur des unités mobiles évitant de bloquer l’ensemble du système en cas de panne. Cette mesure pallie le frein à l’automatisation en France lié à la peur de la maintenance et des arrêts de production.

5) Ergonomique : Les opérateurs n’ayant plus à se déplacer dans les rayonnages et parcourir plusieurs kms par jour, la pénibilité du travail est réduite.

4/ Quelles ont été les répercussions au niveau humain perçues chez vos clients ?

Les robots BOBY travaillent en collaboration avec les opérateurs. Ils vont chercher les étagères de produits pour les ramener aux stations où sont positionnés les préparateurs. Les opérateurs n’ont plus à se déplacer et à parcourir les 15 km quotidiens usants et improductifs. BOBY se charge de cette tâche devenant ainsi un compagnon de travail précieux. Les préparateurs concentrés sur les commandes augmentent leur productivité de 40% avec un taux d’erreur réduit à néant grâce notamment au guidage lumineux « Spot-to-Light » lors de la prise des produits. L’opérateur travaille ainsi avec facilité en toute sécurité. Il réduit sa fatigue et devient plus efficace.

La lutte contre la souffrance au travail n’est pas un enjeu nouveau et va rendre nécessaire, à terme, une politique de robotisation intelligente dans les entrepôts. Scallog intervient à ce premier niveau, sans toutefois remettre en question l’emploi. Opérateurs et opératrices restent au cœur du système de commande, mais bénéficient de conditions de travail plus sûres.

L’offre de Scallog est à même d’aider ses clients dans la mise en place de procédures sûres et viables dans les entrepôts. Il apparaît donc que la vision de Scallog va dans le sens d’une compétitivité bénéfique à toutes les parties prenantes… Salariés compris !

 

PARTAGER